Nøyaktigheten til et portalbearbeidingssenter er en av kjerneytelsesindikatorene, som direkte påvirker størrelsen, formen og posisjonsnøyaktigheten til maskinerte deler. Fra et teknisk perspektiv bestemmes nøyaktigheten først og fremst av maskinverktøyets strukturelle design, drivsystem (som kuleskruer og lineære føringer), spindelytelse og kontrollfunksjonene til CNC-systemet. Høy-bearbeidingssentre bruker vanligvis lukkede-sløyfe eller semi{4}}lukkede-sløyfekontrollsystemer, ved hjelp av en skala eller enkoder for å gi sanntids-posisjonstilbakemelding, og sikrer posisjoneringsfeil innenfor ±0,005 mm og repeterbarhet opp til ±0,003 mm. Faktorer som påvirker nøyaktigheten kan kategoriseres som mekaniske, elektriske og miljømessige. Mekanisk er føringsveiens retthet og spindelens radielle utløp (typisk mindre enn eller lik 0,002 mm) og aksialt slør (mindre enn eller lik 0,001 mm) nøkkelen. Elektrisk påvirker servodrevets responshastighet og CNC-systemets interpolasjonsalgoritme direkte dynamisk nøyaktighet. Miljømessig må temperatursvingninger (anbefalt innenfor ±2 grader), fuktighet (40 %-60 %) og gulvvibrasjoner (mindre enn eller lik 5 μm) kontrolleres strengt. Bransjestandarder tilsier at den lineære koordinatposisjoneringsnøyaktigheten til høy-bearbeidingssentre for portaler må være i samsvar med ISO 230-2 og VDI/DGQ 3441. For eksempel, for en maskin med et maskineringsareal på 1400×1350 mm, er X/Y-aksen lik eller Z-aksen typisk. 0,01 mm/m, og repeterbarheten er mindre enn eller lik 0,005 mm/m. I romfartsapplikasjoner krever romfartsdeler (som blader og foringsrør) mikron-nøyaktighet, mens formbehandling legger større vekt på overflateruhet (Ra mindre enn eller lik 0,8μm) og konturnøyaktighet. Tiltak for å forbedre nøyaktigheten inkluderer regelmessig kalibrering av skalaen (anbefalt hver sjette måned), bruk av høypresisjonsfester (som nullpunktsposisjoneringssystemer), optimaliserte skjæreparametere (som spindelhastigheter på 8000-12000 rpm og matehastigheter på 1000-3000 mm/min for å forskyve temperaturkompensasjon og deformasjon).
